发展关键零部件成重要战略，中国工程机械工业协会秘书长苏子孟表示，未来5年，我国工程机械行业将以结构调整和发展方式转变为主线，实施“调整转型、创新升级”战略。
此前，工业和信息化部印发的《机械基础零部件产业振兴实施方案》明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。通过3年努力，使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。
在经历了数十年的艰苦发展之后，随着后WTO时代的到来，我国企业国际化经营进入快速推进的新阶段。以往，我国企业国际化经营主要有两种方式，即外贸出口和以境外工程承包为主体的经济合作。近年来，对外直接投资日益成为我国企业跨国经营的重要方式。据商务部统计，2995年我国对外直接投资122.6亿美元，同比增长123%；截至2005年底，中国对外直接投资累计净额为572亿美元，直接投资企业已遍布全球163个国家和地区。
“困惑”究竟“困”在哪里？
我国的工程机械行业在近几年的迅猛发展之后，正在逐步具备与国际品牌竞争的综合能力，在技术创新、资金引进、跨国配套和企业管理等方面，许多国内企业也已经取得了令人骄傲的成绩。我国是工程机械消费大国，长期以来一直处于基础建设高速增长期，工程机械进口总额都明显高于出口总额。自2004年宏观调控以来，国内工程机械实现增长放缓的压力被转化成为企业冲击国际市场的前进动力，国内工程机械出口金额也呈逐年上升趋势。有相当一部分国内的优秀企业，已经开始实施了各自独到的国际化战略。从2003年到2006年，我国工程机械出口金额在以每年50%以上的速度迅速递增，而进口金额变化不大。2006年，我国工程机械行业首次实现了进出口贸易顺差。
国际化战略成为了众多优秀的国内工程机械企业继续发展的重要战略。如徐工集团、柳工、山推等企业生产的起重机、装载机、压路机、挖掘机、推土机和平地机等通用型产品。我们不难发现，国际化似乎已经成为了国内企业无可争议的重要战略并被坚定不移地执行着。
但是，在繁荣的市场表面掩盖下的却是我们不能忽视和忽略的事实，那就是，行业发展迅速，可关键零部件的生产依然是受制于人。发展关键零部件成重要战略，中国工程机械工业协会秘书长苏子孟表示，未来5年，我国工程机械行业将以结构调整和发展方式转变为主线，实施“调整转型、创新升级”战略。
此前，工业和信息化部印发的《机械基础零部件产业振兴实施方案》明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。通过3年努力，使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。
走出困境，创新先行
目前看来，虽然我们的工程机械行业、尤其是零部件行业跟国外先进企业直接还存在着较大的差距，但是，近些年来，我们的创新之路从没有停止过，而且必将要持续进行下去。
从2007年以来，全球经济就迫于原材料上涨、通货膨胀等因素放缓了它前进的脚步，中国的工程机械行业也面临着前所未有的压力。由于此次膨胀是滞胀性质，而中国工程机械在全球产业链中又处于薄弱环节，因此必然承受上游企业转移过来的成本压力，由于零部件的涨价，中国工程机械行业大约有70％的利润被进口零部件吃掉。
工程机械走过了2007年的春天，在2008年继续保持高速增长势头，但是世界性的金融危机已经对工程机械的发展产生消极影响，这就是来自产业上游的成本约束。2008年以来，由美元拉动的全球经济通胀，是美国削弱国内需求，一味刺激投资，资本货币扩张过快而导致的。而美国次级债危机，更是美国贷方缺乏偿还能力，需求紧缩而导致。
美国为了解决此次危机，在最近宣布继续向其次级债危机的金融市场注资，这进一步加大了人们对美元贬值的预期。受美元的拖累，世界上其他国家不得不跟上美国的货币扩张速度，导致信用货币相对贬值，在信用受到严重威胁的世界，实物资产如钢铁等原材料价格上扬，就是很自然的事情。
在钢铁原材料的成本方面，2008年中国采取了一系列措施，控制钢铁产业的出口，以压低国内钢铁材料的成本，但在全球滞胀的情况下，仍然压不住2008年钢材价格涨幅在10％左右的预期，随着铁矿石谈判结果的出台，国内和国际的钢材价格大幅上涨。
日本、美国钢材价格上调10％以上，船板等个别品种甚至上涨200美元/吨，目前在工程机械行业生产企业综合成本中，钢材占40％～70％不等，不同产品和不同型号有所不同，对钢材价格不敏感的产品是单价相对较高的泵车和拖泵；而装载机、压路机、汽车起重机、叉车等的钢材成本占20％左右，同时工程机械行业产能过剩，产品趋于同质化，企业提价能力有限。
同时，我们应该认识到零部件企业的发展要解决专业化的问题。专业化生产是继续工业向大工业发展的必由之路，基础零部件厂在把零部件制造的核心技术和关键工序牢牢控制在自己手中的同时，也要把普通的加工、一些基础的工艺以及不具备规模的部件拿出去，交给比自己做的好的专业化厂去做，以获得较好的产品质量、更高的效率和更低的成本。
此外，中国企业中计划经济遗留下来的机制问题也需要得到我们足够的重视。
零部件生产企业组织结果松散、集中度较低，产品趋同化严重，缺乏能够支撑和带动零部件行业发展和结构优化升级的大企业，特别是缺乏拥有自主知识产权、主业突出、核心竞争力强的大企业和企业集团。各主机厂为自身发展和控制的需要，关注的重点大多仍然在主机的发展from。而使得零部件的发展缓慢迟滞。主机厂应着力于帮助稳定围绕自己发展的零部件配套商的技术水平进步和产品质量的提高，给他们提供详细的改进要求，必要的设计开发图纸、专利和专有技术、生产制造专用工装以及检测试验手段，进行必要的质量认证。只有这样，才能够真正使配套商与主机厂团结一致，把所有的利益都捆在一起，唇齿相依，共同发展。
面对越来越大的原材料上涨压力，国内的企业要想保证盈利的标准，就必须加大研发力度，在工程机械关键零部件的创新方面，对于那些技术含量较高的发动机、轴桥和传动系统、液压系统、电子系统等，企业应多增加研发资源，争取早日研制出我们自己本土的工程机械整机所需的关键零部件，脱离对进口产品的依赖，这样才是治标又治本的做法。
个性产品受欢迎
当然，我国工程机械行业的发展持续了几十年，也有了自己的心得体会。经过多年的发展，我国工程机械产品的研发开始进入"个性化"时代。适应时代的步伐、根据我国国情所需的个性工程机械产品去研发关键零部件将是零部件行业必须要考虑的要素。专家指出，今后企业在生产标准型产品的基础上，还要根据用户的不同要求，演变出多个变型产品，更好地满足不同用户的需求。为此，企业必须真正树立起"用户至上"的观念。同时还要求产品的设计者和生产者，了解用户的全部施工工艺和发展趋势，在此基础上开发出"基型"产品，然后再根据各种用户的施工要求，研发一系列变型产品，以适应市场的需要。
专家分析认为，衡量未来工程机械名牌产品的一个重要标准，是用户满意度。生产企业的成功与否，应该由用户因使用其生产的设备而能够创造更高的经济效益来体现；市场竞争的胜负，也决定于厂家为用户创造的经济效益。生产企业要想在市场竞争中立于不败之地，必须与用户紧密地结成一体，用最优的设备，最大限度地提高工程的施工效率和降低施工成本。在此基础上，制造企业还须经常而有计划地对成型产品的技术性能和质量进行改进和提高，促使施工工艺不断革新，形成生产企业与广大用户之间的良好合作关系。
